硬泡的连续加工适用于大量生产建筑用板材，而间歇加工方法则用于小批量生产各种尺寸以及复杂结构的板材。

可以使用下列制造方法。

夹壳法

通过锯或削——木材加工所用方法在这里也适用——从块状泡沫上切取所需尺码的泡沫块，然后包覆所需的表面层，如木板、塑料板、粒子板、玻璃纤维增强塑料板。以聚氨酯、不饱和聚酯、环氧树脂、聚醋酸乙烯酯、氯丁橡胶等为基的粘合剂为相宜。根据所用粘合剂的类型，固化时需适当加压和加热。在确认所选用溶剂不会损害泡沫体和层压材料之后，可以使用含溶剂的粘合剂。由玻璃纤维增强塑料组成的表面层，也可以层压到泡沫层上。凡适用于玻璃纤维增强塑料的其他工艺方法，如人工贴合、喷涂和真空成型法，在此都适用。但务必注意用快速固化来限制苯乙烯对泡沫的影响。

该法的优点是：泡沫的生产很简单；层压材料的设计及其几何形状易于改变，可以经济地制作较小零件。该法的缺点是：切割快料时有废料；由于要粘合，增加了附加工序。

泡沫填充法

将反应混合物倒入要填充的空腔里，在其反应和固化时，泡沫体便粘到表面层上。在有些应用中，必须采用特殊的施工步骤才能确保泡沫对表面层的良好粘着。金属片材必须涂敷能增加粘着强度和抗腐蚀的底层涂料。如果面对泡沫的那一侧有玻璃纤维露出表面，则人工压制的玻璃纤维增强塑料就可得到特别好的粘着性能。机械生产的玻璃纤维增强塑料则必须打毛或涂粘合剂。粒子板、石膏板和石棉水泥板，只要干燥、表面无尘，就能和泡沫黏牢。

有分层铸塑法泡法时，将反应混和物铸塑到立式模具开口端的各个表面之间。混合物的用量必须称量，以使每层的厚度不超过20~25cm。如果每层厚度大于这个数值，则泡沫的强度和尺寸稳定性就会受到不利的影响。注料的间隔时间至少应为两分钟，以使底层有机会固化。注意第一层的厚度稍有不均匀就会影响下一层的厚度。

这个方法的优点是产生的泡沫压力很小，因此不需要昂贵的模具。由于反应混合物时分几次铸塑到模具内的，因而可以使用小而经济的发泡机。也可以制得比较低的泡沫密度【大约38kg/m3】。其不足之处是相邻两层之间生产的表皮层会引起泡沫密度不均。由于各层之间需要等待的时间，因此加工速度也慢。当采用注射法时，表面层和棱边都放入模具内，对反应混合物必须进行精确计量以保证充满。对于较长的制件，为了说短泡沫必须流动的距离，建议铸塑期间将混合头在制件上方通过。也可以把制件分成几段，然后分段发泡。

模具和夹具的强度必须足以承受泡沫压力。这主要根据“填充系数”来确定。压力与填充系数a的关系示于表6-2

模具温度影响泡沫密度分布、泡沫沿着表面层填充并与面层粘结。已证明温度在25~45C之间效果良好。脱模时间取决于配方、流动距离、模具温度、填充系数和脱模后容许的尺寸变化。预计尺寸和厚度都较小的制件【1m2*3cm】脱模时间为5分钟；10~20cm厚的大型制件的脱模时间为20~60分钟。为了保持侧面泡沫压力可以使用涂有隔离剂的可拆式支撑板架。这些支撑板也可以用作制件边缘的漏模。

这类支撑板也起到保持表面层的间距和保证模腔排气的作用。支撑板必须尽可能的与侧面形状相适合，并允许因温度和压力而产生的表面尺寸变化。

填料

在反应混合物中掺用细的或极细的填料就需要用高耐磨的泵。目前，在硬质泡沫领域里值得一提的只有生产过程中混合的糊状阻燃剂。当使用大筛孔的颗粒材料——粗粒填料，如粒度在10~30mm之间的多孔粘土、泡沫玻璃和多孔石粉时，模腔应在制件发泡之前就先填满。再通过每隔80~100cm插入一根的10mm直径的塑料管加入反应混合物。泡沫在包住颗粒填料时，会遇到很高的流动阻力，从而大大地提高了泡沫密度。经验证明，所需要的反应混合物料量同无粒状填料而使泡沫制件的密度达到60kg/m3时一样多。模具应设计得能承受0.8~1.2*105Pa的压力。